Så här byggde vi Kineum
På Drakegatan i Göteborg har NCC byggt en spektakulär byggnad som utöver ett förstklassigt hotell numera även är NCC:s kontor i Göteborg.
I november 2022 invigdes Kineum, ett nytt slags kontorshus i Göteborgs klassiska arbetarstadsdel Gårda, ett stenkast från centrum. Kineum är en 27 våningar hög byggnad som präglas av rörelse, samverkan och mångfald. I huset mixas kontor med hotell med den välkomnande lobbyn som en gemensam nämnare. Kineum är ett resultat av ett unikt samarbete mellan NCC och Platzer. Läs mer om Kineum.
Nedan har du möjlighet att ta del av de olika moment som följde med bygget av Kinum.
Så bygger vi Kineum - Gårda - Göteborg
Komplicerad grundläggning av många skäl
Pytteliten arbetsplats
Det finns ett hus här redan, Platzerskrapan, och det är gator precis bredvid arbetsytan, så det är riktigt trångt. Att slå pålar precis bredvid ett hus kräver stor försiktighet och på existerande hus är fasaden av glas så det blir ytterligare en dimension av säkerhet. Skyddsskärmar som skyddar mot splitter och stänk har använts.
Påverkan på befintliga pålar från två håll
Det byggds på bygger på andra sidan Platzerskrapan också, ett projekt som också påverkar de pålar skrapan står på. För att hantera framdriften i båda projekten och säkerställa att Platzerskrapan inte påverkas för mycket har en kontinuerlig serie av möten etablerats där ett ett gemensamt kontrollprogram gås genom. På så sätt får båda projekten samma siffror och kan anpassa sitt arbete till varandra.
Ett extremt litet fotavtryck
1100 kvadrat stort är husets avtryck, som en villatomt ungefär, och huset ska bli 110 meter högt. Eftersom huset är så högt och smalt måste projektet ta hänsyn till att pålarna utsätts för dragpåkänningar, vilket åtgärdas med att gjuta in dragstag i pålarna. Den geotekniska dragbärförmågan är tillräcklig för pålarna, de är över 50 m långa och står i lera med en underliggande friktionsjord.
Trög lera och koncentrerade laster
Bredvid arbetsplatsen är leran lös och gyttjig, som yoghurt. Men för Kineum är det hård lera och sen friktionsjord, så har pålarna slagits hela vägen ner eftersom leran är så trög. Med det lilla fotavtrycket Kineum har blir det väldigt koncentrerade laster - vilket kräver större pålar som tar större last (3700 kN, 370 ton) styck). För att säkerställa att pålarna klarar lasten har stötvågsmätningar gjorts.
Vibrationer och buller
Gårda är ju ett av Göteborgs tätaste kontorsområden med höga krav på omgivningspåverkan i form av vibrationer och buller. Ett omfattande kontrollprogram, en stor mängd mätare runtom projektet och en extern akustikspeciallist har jobbat i projektet för att ha koll på detta.
Gjutning av pålfundament och bottenplatta
Att hålla tempot var den stora utmaningen för gjutningen. Betongfabriken ligger på Hisingen vilket innebär att betongbilarna var tvungna att köra genom rusningstrafik med långa köer. Ambitionen var att få in en bil var 10:e minut till var och en av de två betongpumparna.
- Det är väldigt trångt på gatorna runt arbetsplatsen och rusningstrafiken på E6:an gör att det är svårt att beräkna hur lång tid körningen faktiskt tar. Så vår största utmaning var att få till rätt flöde, säger Johan Michaelsson, blockchef betong.
- Vi har ett intilliggande parkeringsgarage och tredje man att ta hänsyn till också, så vi hade hela tiden personal ute på gatorna för att dirigera trafiken, ta hand om förbipasserande och såklart se till så att betongbilarna gick till rätt pump.
Gjutningen gjordes i ett enda svep och tog ungefär 20 timmar uppdelad i två skift. Skiften består av 10 yrkesarbetare (5 man/pump), pumpförare och platsledning.
- Allt gick jättebra. Det var fint flöde på betongbilarna, solen sken och vi kunde jobba på utan några större bekymmer. Det var lite fördröjningar på betongbilarna i rusningstrafik men det var väntat. Andra skiftet gick på vid 17-tiden och de var klara vid 02 på fredag morgon, säger Johan Michaelsson.
Glidformsgjutning - svår teknik
Varför valde vi att göra glidformsgjutning när det är så komplext?
Det korta svaret är därför att den lilla arbetsytan gav inte plats för klätterform. 2300 kubik betong i form av en bottenplatta är kanske mer vanligt, men när den mängden betong ska gjutas som ett 107 meter högt hisschakt med hjälp av en glidform, och där det dessutom ska ha in 400 egentillverkade ursparningar i trä, 700 svetsplattor och 320 ton armering - då är det en annan sak.
Varför har vi inte valt klätterform
- Med klätterform kan man gjuta hisschakt och parallellt bygga stomme och fasad, men då behöver man också ha en separat kran som försörjer stomme och fasad och det har vi inte plats till på Kineum. Så vi måste göra det efter varandra. Vi kommer alltså att gjuta hisschaktet först, sen lyfter vi in trappor och bjälklag och efter det kommer vi att börja med stomme och fasad med en tornkran som vi ställer uppe på hisschaktet, säger Johan Michaelsson, blockchef betong och stomme på Kineum.
Rullar uppåt 2,6 meter per dygn
Formen på hisskärnan är rätt enkel – det är i princip en rektangel så det passar glidformsmetoden bra som den är. Vi har dessutom anpassat utformningen av kärnan för att få det att passa ännu bättre. Till exempel har vi flyttat på väggar så att de inte sticker ut, förenklat konstruktionen, förenklat armeringen, tagit ner antalet ingjutningsgods och gjort metodval för att skruva fast saker istället för att gjuta in det. Vi har fått stor hjälp från projekteringsgänget för att få en kärna som lämpar sig bra för glidform, berättar Mikaela Landin-Hellqvist, inköpare Kineum.
Måndag morgon 16 mars stod första skiftet uppradade, redo att köra igång. Kort därefter hälldes den första grå massan i formen. Formen började rulla uppåt i en beräknad snitthastighet av 2,6 m/dygn, med en beräknad klartid i slutet på april. Glidformsgjutningen varvades på 4 olika skift och allt som allt var cirka 80 personer involverade i den dagliga produktionen, som bedrevs dygnet runt.
Gjutningen omfattade
- 28 våningar
- 320 ton armering, varav 70 ton VGA (ø40mm)
- 2275 m3 betong
- 500 mm tjocka ytterväggar som smalnar av till 300 mm på plan 16
- 200 mm tjocka innerväggar
- 400 ursparningar i trä och 700 svetsplattor
- Tornkran kommer stagas in i kärnan på plushöjd 80,3 m
Glidformsgjutningen gick hur bra som helst
Snabbare än planerat blev glidformsgjutningen på Kineum klar. Måndagen den 16 mars började formen glida uppåt med en förväntad stighastighet på 2,6 m/dygn och skulle enligt planen vara klar i slutet av april. Klockan 23:00 den 22 april, efter en dag med klarblå himmel och sol, gick glidformen i topp på 106,490 meters höjd.
Vädret var till projektets fördel under glidperioden, med endast ett fåtal nätter och dagar med regn och vind. Det kan man inte förvänta sig en vår i Göteborg. Momentet hade endast ett stopp på grund av hård vind, med nästan 32m/sek i byarna uppe i kranen. Det har varit täta besök på olika vädertjänster och stoppet kunde förutses och planeras för.
- Planerade stopp kan snabbt förklaras som att man tillsätter retarder i betongen på fabrik för att förlänga härdningstiden, och på så sätt kunna lyfta formen väldigt långsamt under några timmar för att sedan kunna stanna helt. När man väl stannat frikörs formen, där man lyfter upp den en bit, rengör den från betong och vaxar stålplåten, säger Johan Michaelsson, blockchef betong och stomme.
Glidformsgjutning är sällsynt i Sverige
- Vi har jobbat mycket med planering, både grovplanering och ner på detaljnivå, och har givetvis lagt mycket tid på samordning mellan alla inblandade. Med duktiga och drivna UE som bidragit med sin kompetens och erfarenhet har vi genomfört ett lyckat moment, säger Mikaela Landin-Hellqvist och fortsätter:
- Det har varit fyra skift om ca 15 personer som har bemannat formen, 12 timmar om dagen i 7 dagar och sedan ledigt i 7 dagar. Glidformsgjutning är relativt sällsynt i Sverige och merparten av yrkesarbetarna tar tjänstledigt från sina ordinarie jobb för att tjänstgöra på glidformsgjutningar. Det blir nästan som en klassåterträff att ses igen på nästa glid,
Samordning och lagarbete
Vikten av lagarbete blir tydligt i ett sådant här moment. Med i momentet har varit Clausen & Lovén Byggprojekt AB som utförare, Veidekke Norge AS har kommit med formen och glidförare, och Teodoliten har skött utsättningen. Ramirent har ansvarat för bygghissarna och Binsell för tornkranen (som nu efter vår höjning är Sveriges högsta tornkran). Clas Krantjänst bemannade tornkranen med kranförare dygnet runt. Thomas Betong har levererat betongen från sin fabrik på Ringön, och armeringen kommer från Armeringsfabriken i Norrköping.
Bjälklag, trappor och takkran blir nästa steg
Nästa steg är att innerformen till glidformen monteras ner, ett moment som tar ungefär en vecka. Sedan lyfts bjälklag och trappor in i mittschaktet, efter det läggs locket på högst upp och en toppmonterad kran monteras på plats.